引言

在智能制造與數(shù)字化車間建設浪潮中，注塑機數(shù)據(jù)采集是實現(xiàn)生產(chǎn)透明化、過程優(yōu)化與決策智能化的基石。通過實時獲取設備運行狀態(tài)、工藝參數(shù)與生產(chǎn)數(shù)據(jù)，企業(yè)能夠有效監(jiān)控生產(chǎn)流程、提升設備綜合效率（OEE）、減少非計劃停機、保障產(chǎn)品質(zhì)量。實際應用中，企業(yè)需根據(jù)生產(chǎn)管理目標、預算成本、設備現(xiàn)狀及技術兼容性，選擇最適配的一種或多種數(shù)據(jù)采集模式。目前主流模式主要包括以下三類：

1. I/O 信號采集 (物理層信號采集)

原理： 通過連接注塑機的數(shù)字量輸入/輸出（DI/DO）信號點，獲取設備的基本運行狀態(tài)信號。

典型采集數(shù)據(jù)：

設備基礎狀態(tài)：開機、運行、停機、報警/故障

生產(chǎn)計數(shù)：周期計數(shù)、良品/不良品計數(shù)（需外部信號配合）

節(jié)拍時間：周期時間（通過狀態(tài)信號計算）

模具狀態(tài)：開模完成、合模完成（如有對應信號）

優(yōu)點：

實施簡單： 僅需連接物理接線端子，無需深入設備控制系統(tǒng)。

成本低廉： 硬件（I/O模塊）和工程實施成本相對較低。

通用性強： 適用于幾乎所有品牌、型號的注塑機（無論新舊），不受控制器類型限制。

部署快速： 對設備本身改動極小，易于快速上線。

缺點：

數(shù)據(jù)維度有限： 僅能獲取開關量狀態(tài)，無法采集關鍵的工藝參數(shù)（如溫度、壓力、位置、速度等）及詳細的報警信息。

信息深度不足： 難以進行精細化的過程分析、能耗監(jiān)控、故障根因診斷及工藝優(yōu)化。

依賴外部信號： 如生產(chǎn)計數(shù)需依賴光電傳感器等外部信號源。

適用場景： 預算有限、僅需監(jiān)控設備基本狀態(tài)（是否運行/停機/報警）和粗略產(chǎn)量/節(jié)拍的場景；老舊或品牌特殊、無開放通信接口的設備。

2. 控制器通信協(xié)議采集 (數(shù)據(jù)總線層采集)

原理： 利用工業(yè)智能網(wǎng)關，通過解析注塑機控制器（PLC）支持的標準工業(yè)通信協(xié)議（如Modbus RTU/TCP, Ethernet/IP, Profinet, CANopen等）或設備制造商專用協(xié)議，直接從控制器內(nèi)存或數(shù)據(jù)塊中讀取豐富數(shù)據(jù)。

典型采集數(shù)據(jù)：

所有I/O模式能采集的數(shù)據(jù)。

核心工藝參數(shù)：料筒各段溫度、模具溫度、注射壓力/速度/位置、保壓壓力/時間、螺桿轉速、背壓、鎖模力等。

詳細狀態(tài)信息：當前工作模式（手動/半自動/全自動）、循環(huán)階段、安全門狀態(tài)等。

完整報警信息：報警代碼、報警描述、發(fā)生時間。

能耗數(shù)據(jù)：主電機電流、功耗（如有對應變量）。

優(yōu)點：

數(shù)據(jù)豐富且精確： 可獲取設備內(nèi)部核心運行參數(shù)和狀態(tài)，數(shù)據(jù)價值高。

支持深度分析： 為過程監(jiān)控、質(zhì)量追溯、工藝優(yōu)化、預防性維護、能耗管理提供堅實數(shù)據(jù)基礎。

標準化處理： 網(wǎng)關可對不同協(xié)議數(shù)據(jù)進行統(tǒng)一轉換和處理，便于平臺集成。

非侵入式： 通常通過標準通信端口讀取數(shù)據(jù)，不影響設備原有控制程序運行。

缺點：

依賴協(xié)議開放： 需要設備控制器支持并開放相應的通信協(xié)議及數(shù)據(jù)地址映射。

技術門檻較高： 需專業(yè)工程師配置網(wǎng)關協(xié)議驅動、解析數(shù)據(jù)點表，可能涉及與設備廠商溝通。

兼容性風險： 不同品牌、型號、固件版本的設備協(xié)議可能存在差異，需針對性適配。

成本高于I/O模式： 網(wǎng)關硬件及配置實施成本相對較高。

適用場景： 主流品牌注塑機（通常開放標準協(xié)議）；需要深入監(jiān)控工藝參數(shù)、實現(xiàn)故障預警、進行過程分析和優(yōu)化的場景；構建集中監(jiān)控平臺的基礎。

3. 開放接口/數(shù)據(jù)服務采集 (應用層接口采集)

原理： 通過注塑機原廠提供的授權API接口、OPC UA服務器或專用數(shù)據(jù)服務軟件，訪問設備制造商內(nèi)部定義的高價值數(shù)據(jù)集。

典型采集數(shù)據(jù)：

包含通信協(xié)議模式能采集的絕大部分數(shù)據(jù)。

更高級別的內(nèi)部狀態(tài)信息、診斷日志。

專有的性能指標、健康狀態(tài)評估數(shù)據(jù)。

可能需要結合原廠SCADA或MES系統(tǒng)的數(shù)據(jù)。

優(yōu)點：

數(shù)據(jù)最全面、最精確： 可獲取設備最核心、最深層次的數(shù)據(jù)，通常包含廠商的專有算法結果。

高價值維護支持： 對設備預測性維護、性能極限優(yōu)化、專家診斷支持意義重大。

標準化集成： 如采用OPC UA或標準API，集成相對規(guī)范。

缺點：

高度依賴廠商： 需要設備制造商提供技術授權、開放接口并可能收取費用。支持程度因廠商而異。

實施復雜且成本高： 涉及商務談判、授權許可、接口開發(fā)/配置、系統(tǒng)對接，總體成本最高，周期可能較長。

數(shù)據(jù)集成挑戰(zhàn)： 不同廠商接口標準不統(tǒng)一，整合到統(tǒng)一平臺可能仍需額外開發(fā)。

可移植性差： 方案通常綁定特定品牌甚至特定型號/年份的設備。

適用場景： 對數(shù)據(jù)深度和精度要求極高（如高端精密注塑、預測性維護深度應用）；設備廠商提供成熟開放方案且預算充足；設備品牌統(tǒng)一且廠商支持力度大的工廠。

選擇建議

結論： 企業(yè)應綜合評估自身需求與約束條件。協(xié)議采集模式因其在數(shù)據(jù)豐富度、成本效益和實施可行性方面的良好平衡，已成為當前主流的注塑機數(shù)據(jù)采集方案。對于關鍵機臺或追求極致優(yōu)化的場景，可考慮結合開放接口采集獲取更深層數(shù)據(jù)。I/O采集則作為低成本覆蓋或特殊老舊設備的有效補充手段。

審核編輯 黃宇