導語

GE的Global Research團隊，針對供應鏈與工廠流程打造「數(shù)字雙胞胎」，借以持續(xù)監(jiān)測所有裝置設備正在發(fā)生的大小事，進而優(yōu)化決策質(zhì)量，帶動庫存管理效率及工廠吞吐量攀高。

在Gartner依慣例發(fā)布2017年十大技術趨勢，其中最受矚目的亮點，便是Digital Twin，有人把它翻譯為「數(shù)字雙胞胎」，其意指物件或系統(tǒng)的多元軟件模型，借助傳感器來理解標的物件或系統(tǒng)的真實處境，讓使用者能精準快速地反應各種變動情況，從而改善物件或系統(tǒng)的的操作，或增添其附加價值。

Digital Twin隨著計算機能力提升、傳感器價格下降，精確度更準確，許多事件都可以在電腦上進行模擬。企業(yè)可以用Digital Twin來嘗試改變某些初始條件帶來的結果。

以制造業(yè)而論，若能善加運用Digital Twin，即等于巧妙建立一套智能代理人，可以主動修復與規(guī)劃設備服務，規(guī)劃制程、產(chǎn)線或整座工廠，從而及早預測設備的潛在故障因子、強化產(chǎn)品開發(fā)，終至提升營運效能。

由此看來，一旦企業(yè)能夠妙用工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)(IIoT)與Digital Twin，一方面就可以有效匯集來自外圍環(huán)境或設備的大量資料，二方面更可善用這些數(shù)據(jù)，在猶如真實世界化身的數(shù)碼世界里執(zhí)行模擬運算。

如此一來，企業(yè)毋需耗費高昂的成本代價購置大量裝置或設備，即可透過Digital Twin這個虛擬分身，持續(xù)不斷進行分析與測試，并隨時針對異常狀態(tài)進行修補與復原，藉此縮短各項創(chuàng)新研發(fā)專案的試誤歷程，且易于維系創(chuàng)新產(chǎn)品的質(zhì)量與穩(wěn)定性。

1Digital Twin象征CPS虛實融合技術

有專家甚至認為，深究Digital Twin的本質(zhì)，即是一種虛實融合技術，與工業(yè)4.0所提及的CPS，可說完全契合；因此若說數(shù)碼雙胞胎就是CPS，基本上算是一種正確說法，但Digital Twin似乎比起CPS更為生動到位。

而這個概念無疑是從既有虛擬制造、數(shù)碼原型(包含幾何原型、功能原型、效能原型)等技術基礎演化而來，若欲凸顯前后差異，則是數(shù)碼原型之建構目的，主要用于描述產(chǎn)品設計者針對此產(chǎn)品的理想定義，作為產(chǎn)品生產(chǎn)制造、功能與效能分析的指引。

但不可諱言，在真實世界里，產(chǎn)品在生產(chǎn)過程的加工、組裝等程序上，難免稍有誤差，而后續(xù)產(chǎn)品被使用、維修的狀態(tài)，更充滿不可預測性，因此要讓真實產(chǎn)品與數(shù)碼模型保持一致，無疑難上加難，這也使得所有在數(shù)碼模型上執(zhí)行的模擬分析，不見得具備有效性。

反觀Digital Twin，則充分運用物理模型、傳感器資料更新，輔以歷史運行數(shù)據(jù)，并集成多種維度的模擬過程，在虛擬空間中完成映射，進而更能確實反應出實體物件的全生命周期歷程。

比方說，一個廠房或產(chǎn)線在尚未建構完畢時，即可先行建立數(shù)碼模型，舉凡3D布局、設備排布、產(chǎn)線規(guī)劃、人因工程模擬與作業(yè)研究等因素皆可納入其中，繼而透過虛擬空間，針對廠房或產(chǎn)線進行預先模擬，假使察覺動線不良、產(chǎn)能不佳或可能造成人員傷害等等不利因子，便可預先排除并修正。

同時把經(jīng)過優(yōu)化的參數(shù)，傳遞予實際建廠的工程團隊，而日后即使該工廠或產(chǎn)線正式啟用，在日常維運過程中，虛實世界兩端也能彼此進行信息交換。

值得一提的，隨著計算機運算能力增強、傳感器價格下降、感測精準度攀高等正面因素加持，展望未來，許許多多事物皆可透過Digital Twin執(zhí)行高精準度的模擬，使企業(yè)得以利用經(jīng)濟實惠且又安全的環(huán)境，模擬各種流程改變可能產(chǎn)生的影響，甚至進一步將虛擬實境(VR)、擴增實境(AR)、混合實境(MR)乃至Digital Twin等不同技術概念，巧妙融合在一起，幫助企業(yè)研發(fā)團隊「身歷其境」推動各種創(chuàng)新探索。

就在去年(2016)，身處工業(yè)4.0概念發(fā)源地(德國)的西門子，便在其論壇活動中，針對Digital Twin做了絕佳演繹。該公司強調(diào)，透過Digital Twin可助企業(yè)縱向或橫向集成價值鏈，從而為工業(yè)生態(tài)系的建構、乃至工業(yè)4.0的實現(xiàn)，打造一條從上到下完整的實踐路徑。

更讓人嘖嘖稱奇的，西門子也將VR技術運用得淋漓盡致，于英國柴郡的一座工廠內(nèi)安裝Virtalis虛擬實境軟件與系統(tǒng)，借以實現(xiàn)組裝制程的模擬與優(yōu)化，并提升概念設計的效率、有效執(zhí)行工廠規(guī)劃，針對制程過程早期階段可能出現(xiàn)的種種問題，一并加以解決。

不僅如此，西門子除透過這套Virtalis VR系統(tǒng)，幫助這座英國工廠減少差錯外，更促進跨專業(yè)領域的大規(guī)模溝通，使得不論是生產(chǎn)工程師、測試工程師、生產(chǎn)管理者、生產(chǎn)作業(yè)員，甚至研發(fā)單位、機構部門、物流公司或外包商，都能在VR環(huán)境中共同作業(yè)，確保新產(chǎn)品研發(fā)專案的各個設計環(huán)節(jié)都趨于完善。

如果在虛擬世界中對產(chǎn)品進行前期的規(guī)劃、部署、仿真和驗證，那么未來也就不需要花費高成本來驗證和調(diào)整，這將大大提升企業(yè)的生產(chǎn)效率，保證此后大規(guī)模生產(chǎn)的穩(wěn)定性，并將整個企業(yè)的價值鏈有效疊加在一起，這就是西門子和客戶真正關注的。

2Digital Twin加VR 揮灑彈性制造效益

總而言之，虛擬實境、Digital Twin等技術之于工業(yè)界的運用范圍相當廣闊，從虛擬廠區(qū)布置、虛擬原型、網(wǎng)路虛擬制造、虛擬裝配，一直到虛擬工廠的建立等，皆擁有很高的利基優(yōu)勢。

Santa Cruz是一家美國自行車公司。像絕大多數(shù)產(chǎn)品一樣，從最初在CAD環(huán)境下進行設計，到出廠進入消費者手中，廠家很少能夠再獲得產(chǎn)品的任何實際使用情況，這也是目前最常見的產(chǎn)品流程——沒有反饋、改進的單向流程。

接下來看下這家自行車公司如何通過“Digital Twin”4步打通物理、數(shù)字世界,從中或許可以幫助大家感性了解智能互聯(lián)對傳統(tǒng)工廠產(chǎn)生的翻天覆地變化。

傳統(tǒng)自行車測試、維修只能手動拆卸

掃描條碼，實時傳感數(shù)據(jù)即通過AR、Digital Twin技術疊加顯示在屏幕上

專家解釋，伴隨工業(yè)生產(chǎn)技術進步，不少制造企業(yè)為了提升競爭力，紛紛把原本單一生產(chǎn)的機臺模式，轉變?yōu)槎嗯_機械連線的自動化生產(chǎn)模式，并結合計算機控制，滿足少量多樣的彈性化生產(chǎn)需求，組合為多數(shù)業(yè)者并不陌生的彈性制造系統(tǒng)(FMS)。

然而一套FMS個中涵蓋多個自動化島(Islands of Automation)，由多臺CNC加工機、搬運設備(例如無人搬運車、輸送帶、機械手臂)、倉儲系統(tǒng)與監(jiān)控計算機等單元共同組成，可想而知，意欲維運FMS，少不得需要投注大量金錢與人力資源，且可能衍生莫大風險。

為了兼收趨吉避兇、撙節(jié)成本等多重效益，近年來部份企業(yè)已結合FMS、VR與Digital Twin等不同系統(tǒng)與技術，構筑一套虛擬彈性制造系統(tǒng)，讓使用者可透過互聯(lián)網(wǎng)從遠程操控系統(tǒng)，譬如藉由CAD/CAM軟件將繪制好的工件圖形轉為NC碼，接著把NC檔案傳送到服務器，進而匯入虛擬彈性制造系統(tǒng)，實現(xiàn)整個系統(tǒng)加工作業(yè)，達到虛擬制造目標。

專家一并提醒，盡管Digital Twin對于制造業(yè)而言，算是富含魅力的應用模式，但不宜將之窄化為只是一套「構型管理工具」、「制成品的3D尺寸模型」或是「制成品的模型定義(MBD)」。

它主要是透過內(nèi)嵌的綜合健康管理系統(tǒng)(IVHM)，再集成傳感器資料、歷史維運資料，經(jīng)由大數(shù)據(jù)挖掘出來的高值化信息，因而可持續(xù)預測裝置、設備或系統(tǒng)的健康狀態(tài)、剩余使命壽命，甚至是執(zhí)行任務的成功機率，亦可預先洞察潛在的安全事件，顯示這些裝置、設備或系統(tǒng)的未知問題。

更有甚者，制造企業(yè)一經(jīng)采用Digital Twin，也可能透過啟動自愈機制或建議修改任務參數(shù)等方式，針對有疑慮的裝置、設備或系統(tǒng)進行降級，以便將可能的損害降低到最輕微程度，等于把邁向工業(yè)4.0目標的路障，予以有效排除。