機器視覺焊道質(zhì)量檢測

利用激光位移傳感器進行焊接后的焊道外觀形狀（咬邊、搭疊、余高不夠等表面缺陷）。

1、激光焊道的2D截面形狀檢測

在焊接的后續(xù)工序中，目視進行全數(shù)檢測時，不僅非常費時，同時也很難確保技能出眾且有經(jīng)驗的檢測員，可能會遺漏一些細微缺陷，出現(xiàn)人為失誤，這是一個非常嚴峻的問題。此外，在使用視覺系統(tǒng)或傳統(tǒng)紅色激光位移傳感器進行的焊接檢測中，會因焊接焊炬的光或工件的漫反射光而發(fā)生誤檢測。

利用激光視覺傳感器進行高速且穩(wěn)定的截面形狀檢測

例如，在拼焊（TB）的激光焊接工序中導(dǎo)入激光視覺傳感器，可在不增加單件作業(yè)時間的前提下，追蹤機器人的焊炬，在焊接后立即穩(wěn)定地對焊道進行形狀檢測。利用最快64 kHz采樣，即使在自動焊接時掃描頭隨焊炬快速并行移動，也可實現(xiàn)穩(wěn)定的形狀檢測，可立即檢測出焊接缺陷，將發(fā)生不良焊接的可能性降到最低。

不同采樣速度下形狀檢測的比較

檢測節(jié)距大，容易忽略突起部。

利用高速采樣的細微節(jié)距，不放過突起部。

可指定16種測量內(nèi)容和11種測量對象，共配備74種測量模式。利用豐富的測量模式，可對各種工件的焊接部、焊接焊縫進行形狀檢測。

測量指定范圍內(nèi)的高度

根據(jù)指定條件，測量寬度和位置

測量所檢測的直線角度和交點位置

與注冊的標準輪廓相比，測量高度差最大的部分

測量參考點與測量點的高度差

測量距參考面的截面面積

測量2點間的距離

測量曲線形狀的半徑或指定點的中心位置坐標

2、焊道的3D形狀檢測

在3D形狀檢測中，可對更多形狀的焊接部進行檢測，如僅憑2D截面形狀數(shù)據(jù)無法檢測出來的凹痕、咬邊的容積、搭疊的體積、焊道表面的開裂、焊道彎曲（焊道歪斜、焊道錯位）、焊道長度不良（坡口殘留等）或電弧擦傷、濺射等。

利用視覺系統(tǒng)進行的3D形狀檢測

利用超高速輪廓測量儀檢測到的2D截面形狀數(shù)據(jù)，生成3D形狀并進行分析，實現(xiàn)精密的形狀檢測。

獲取焊道的2D截面形狀數(shù)據(jù)

使用最大16284的截面形狀數(shù)據(jù)，通過視覺系統(tǒng)生成3D形狀

對焊道的3D形狀進行分析，檢測各種不良

借助3D形狀檢測實現(xiàn)的焊接部形狀檢測示例

凹痕、咬邊的容積

搭疊、焊道的高度和體積

焊道表面的開裂、凹陷

電弧擦傷、濺射

焊道的彎曲、錯位

焊道的長度

搭疊或余高不夠、坡口殘留、電弧擦傷、濺射的3D形狀測量示例。

審核編輯 ：李倩