攝像頭、顯示屏、內(nèi)存芯片、電池……每部 iPhone 有超過來自 200 多個供應(yīng)商的零部件，蘋果向全球供應(yīng)商訂購這些零部件。當這些零件都匯聚到總裝工廠，iPhone 大約需要經(jīng)過 400 個工序，包括拋光、粘接、切割等等以及一系統(tǒng)測試才可完成組裝。

蘋果的代工廠富士康在鄭州雇傭多達 35 萬名工人，共有 94 條生產(chǎn)線，這大約每分鐘可以組裝 350 部蘋果手機，每天的產(chǎn)量達到 50 萬部。

在如此巨大的產(chǎn)量下，保證 iPhone 體驗基礎(chǔ)的甚至是展現(xiàn)硬件產(chǎn)品高質(zhì)量的不是富士康，而是這些工序當中伴隨著的蘋果及其嚴苛的質(zhì)量控制規(guī)則，同時，通過強有力的產(chǎn)業(yè)鏈控制能力，對生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)都進行嚴密的監(jiān)控和檢查，保證消費者最終享受到最好的硬件體驗和質(zhì)量。

一款好的產(chǎn)品會伴隨著嚴苛的質(zhì)量把控，而擁有上萬個零部件的汽車對此要求更高。甚至在這個經(jīng)歷了百年變動的汽車行業(yè)已經(jīng)將質(zhì)量控制量化到每一秒、每一微米甚至是每一階段例行的破壞性檢測。

19 世紀之前，汽車生產(chǎn)工人是采用手工的方式，將各個零部件組裝成汽車。在那個年代，汽車的品質(zhì)把控是由檢查人員依靠「看」和「手動」來檢查制品的好壞。但是這個方法除了會受到檢驗工具的影響，還會受到檢查人員的情緒的主觀影響，批量產(chǎn)品質(zhì)量波動很大。

科技不斷發(fā)展和市場競爭趨于激烈之后，質(zhì)量波動大的產(chǎn)品逐漸變得不能適應(yīng)競爭。因此，現(xiàn)在的汽車除了采用新的生產(chǎn)技術(shù)外，正是采用了不斷更新的全新的品質(zhì)控制方式。

直到今天，汽車品質(zhì)控制方式也已經(jīng)順應(yīng)浪潮開始朝著智能化方向演進。當新造車、新思維、新革命不斷的涌動汽車行業(yè)發(fā)生變化的時候，汽車制造成為了這之間的一道門檻，而這道門檻的背后對于量產(chǎn)質(zhì)量的不懈追求正是傳統(tǒng)車企付出了無數(shù)心血的地方。

知乎上有這么一個問題「現(xiàn)階段中國哪家汽車制造企業(yè)的「生產(chǎn)工藝」與「質(zhì)量控制」最好？」其中一個回答的總結(jié)是，「總體而言，國內(nèi)工藝「最好的」企業(yè)，基本就是最晚投產(chǎn)的「豪華品牌」。因為只有豪華品牌才能承擔好工藝帶來的高成本，而越晚投產(chǎn)的廠房，通常技術(shù)越先進、自動化信息化程度越高、工藝流程越成熟?！?/p>

而奇瑞捷豹路虎常熟工廠正是這樣一個「成熟」的相對「晚」投產(chǎn)的「豪華品牌」生產(chǎn)基地。2014 年投產(chǎn)的奇瑞捷豹路虎常熟工廠，不僅是捷豹路虎首個英國本土以外的整車制造工廠，是全球樣板工廠，它還投產(chǎn)了國內(nèi)首家專制全鋁車身車間。

在這一個自動化信息化程度相對高、技術(shù)先進的奇瑞捷豹路虎常熟工廠，在它的身上我們才能看到「質(zhì)量控制」對于他們的意義是什么，以及「質(zhì)量控制」如何成為汽車制造環(huán)節(jié)中的最重要的必修課，甚至它未來該如何「進化」。

「濃度高」的質(zhì)量檢測

340 個全鋁車身車間機器人，短短幾分鐘之內(nèi)打造了捷豹 XFL 全車共 2754 個鉚點。在自動化、速度與效率之外，質(zhì)量檢測成為了奇瑞捷豹路虎整間工廠中最「冷靜」的一個環(huán)節(jié)。

不驚嘆于效率，而是將 2754 個鉚點一一進行檢查，同時，質(zhì)量檢測也不只是「事后諸葛亮」。在鉚接過程中，奇瑞捷豹路虎運用「自沖鉚接實時監(jiān)測系統(tǒng)」進行在線監(jiān)控；可視化涂膠監(jiān)測系統(tǒng)確保黏合劑的位置精準；同時，運用激光定位設(shè)備和攝像技術(shù)，工藝精確到 0.2 毫米，確保工藝質(zhì)量等等，這是也許就是他們不斷積累出的「心血」經(jīng)驗。

這樣的質(zhì)量檢測幾乎遍布生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)，而更重要的是他們彼此組成一個個可反饋的循環(huán)。在總裝車間的車輛下線點，在進行 Calipri 間隙段差檢測時，它是與焊裝車間共享后臺數(shù)據(jù)，保證了第一時間將產(chǎn)品缺陷信息反饋給焊裝車間，可以幾乎同時進行與車身相關(guān)的焊裝改進。而這也被奇瑞捷豹路虎稱為過程質(zhì)量控制系統(tǒng)（Premium Process Control System）的一部分。

質(zhì)量體系看似是一個簡單的流程檢查，但其實卻因為汽車行業(yè)的百年沉淀演化成了一個與制造體系密不可分的重要流程。

現(xiàn)在很多工廠都已經(jīng)做到了過程中盡可能的「生產(chǎn)可追溯」，也就是質(zhì)量信息采集和質(zhì)量追溯。簡單說就是當車有質(zhì)量問題了，檢查發(fā)現(xiàn)是螺栓沒有緊固好，以前查不到任何信息，現(xiàn)在，當廠商的生產(chǎn)線信息化做得足夠「精致」，螺栓緊固信息全部記錄在案，一查就知道。

為此，奇瑞捷豹路虎也擁有一款質(zhì)量大數(shù)據(jù)平臺系統(tǒng) IQIS。

奇瑞捷豹路虎將這套系統(tǒng)連接所有和質(zhì)量相關(guān)的系統(tǒng)，比如售后 IQM（解決售后質(zhì)量問題的捷豹路虎全球系統(tǒng)）、MES、SAP、車聯(lián)網(wǎng)平臺等系統(tǒng)，在此基礎(chǔ)上管理公司的質(zhì)量表現(xiàn)、質(zhì)量分析、質(zhì)量檔案管理等，并通過大數(shù)據(jù)模型中與質(zhì)量相關(guān)的數(shù)據(jù)產(chǎn)生聯(lián)動，從而及時發(fā)現(xiàn)問題，甚至是提前質(zhì)量預(yù)警等等。

于是與這些質(zhì)量系統(tǒng)配合的精度高達 0.5μm，不足頭發(fā)絲直徑的百分之一的三坐標系統(tǒng)、振動臺、環(huán)境倉，以及業(yè)界領(lǐng)先的氣密性測試標準設(shè)備等等就成為了奇瑞捷豹路虎常熟工廠的一部分優(yōu)勢所在。

全鋁車身的秘密

制造體系其實是企業(yè)硬實力和軟實力的最佳體現(xiàn)。

而這個 2016 年 4 月竣工投產(chǎn)的國內(nèi)首家專制全鋁車身車間，則讓奇瑞捷豹路虎常熟工廠變得與眾不同。占地面積 48420 平方米的奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間，擁有全球先進的鉚接膠合技術(shù)和設(shè)備，鉚接自動化率已經(jīng)達到了 100%。

質(zhì)量不僅是檢查出來的，源頭的設(shè)計對質(zhì)量的影響也同樣重要。全鋁技術(shù)則凸顯了捷豹的設(shè)計優(yōu)勢，鋁材料輕巧，堅固……等優(yōu)勢讓捷豹開發(fā)的車型具有輕量化，快速響應(yīng)的特點甚至是讓車身設(shè)計達到接近 50：50 的前后車身比重分布，讓整車具有更強的操控性和性能表現(xiàn)。同時，這些節(jié)省下來的重量，更可以為未來越來越多的復雜科技的布置安裝做準備。

你在工廠內(nèi)還能看到更多的新鮮科技，例如虛擬工廠模式，通過工藝流程及布局模型、生產(chǎn)過程模型和組織模型等系統(tǒng)建模，以及仿真分析，實現(xiàn)工藝優(yōu)化，并基于供應(yīng)鏈大數(shù)據(jù)平臺建設(shè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)，不斷的讓全鋁制造變成一個不斷進化的工藝。

所以在全鋁車身等一系列標準和設(shè)計要求上，奇瑞捷豹路虎采用了和總部全球統(tǒng)一的設(shè)計要求、規(guī)范與工程驗證來確保產(chǎn)品質(zhì)量一致。整車量產(chǎn)前，從設(shè)計優(yōu)化、零件匹配，到系統(tǒng)調(diào)校，都要經(jīng)過非常嚴苛的驗證。

你很難想像制造一輛全新的捷豹 XFL，從單個零件到整車系統(tǒng)，它歷經(jīng)了 89516 工作日的完整驗證和試驗。還有模擬極端使用情況下 30 萬公里多通道臺架測試，并在英國米拉試車場進行了 7x24 小時不間斷的 70000 公里耐久測試。

「質(zhì)量控制」這方面主要是看整體的質(zhì)量管理體系，汽車底蘊深厚的企業(yè)在這方面擁有很強的優(yōu)勢。

這也是為什么許多自主品牌選用和合資豪華品牌相同的供應(yīng)商，但在細節(jié)的質(zhì)量上仍然要略遜一籌。因為缺乏完整的質(zhì)量管理體系，無法對供應(yīng)商提出精準的要求，所以也就在相同材質(zhì)的情況下，質(zhì)量會出現(xiàn)差異。

影響質(zhì)量的因素很多、涉及面也很廣。那么作為企業(yè)「細胞」的班組如何做好基礎(chǔ)質(zhì)量管理工作就顯得尤為關(guān)鍵，每一道工藝、每一個材質(zhì)都在考驗著傳統(tǒng)車企以及這些新入局的新造車勢力們的「耐心」。我們已經(jīng)看到門檻的背后對于質(zhì)量的不懈追求正是傳統(tǒng)車企付出了無數(shù)心血的地方，因為要能夠有過關(guān)的硬件基礎(chǔ)和體驗這才能為下一步打造一個完美的前提。