在玻璃生產(chǎn)行業(yè)，原片的抓取和上料環(huán)節(jié)長期依賴人工操作，不僅效率低、誤差大，還存在安全隱患。但隨著工業(yè)自動化技術(shù)的發(fā)展，這一痛點正在被徹底解決。本文以某玻璃廠的自動化改造為例，詳解如何通過網(wǎng)關(guān)實現(xiàn)協(xié)議轉(zhuǎn)換，搭建以Modbus TCP為核心的自動化控制系統(tǒng)，讓玻璃上料效率提升60%以上。

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一、痛點：傳統(tǒng)上料模式拖慢生產(chǎn)節(jié)奏

傳統(tǒng)玻璃原片上料依賴人工操作行車或半自動設(shè)備，存在三大問題：

• 效率低：人工抓取定位耗時，每小時最多完成20片上料，難以匹配后續(xù)切割、磨邊工序的速度；
• 精度差：玻璃原片重量大（單片可達(dá)500kg），人工定位易偏差，導(dǎo)致后續(xù)工序報廢率超3%；
• 風(fēng)險高：人工操作易因疲勞或誤判引發(fā)碰撞，每年設(shè)備維修成本超10萬元。

二、破局：網(wǎng)關(guān)+Modbus TCP搭建自動化橋梁

為解決上述問題，工廠引入JH-DVN-TCP疆鴻智能Devicenet轉(zhuǎn)Modbus TCP網(wǎng)關(guān)，構(gòu)建了一套全自動化控制系統(tǒng)，核心邏輯如下：

1. 協(xié)議轉(zhuǎn)換：網(wǎng)關(guān)打通設(shè)備“語言壁壘”

車間原有設(shè)備采用不同通信協(xié)議：

• 全自動玻璃上片機(jī)的傳感器、執(zhí)行器使用Devicenet協(xié)議；
• 負(fù)責(zé)驅(qū)動抓取機(jī)械臂的伺服電機(jī)支持Modbus TCP協(xié)議。

通過網(wǎng)關(guān)的協(xié)議轉(zhuǎn)換功能，Devicenet設(shè)備的數(shù)據(jù)（如玻璃位置、抓取信號）可實時轉(zhuǎn)換為Modbus TCP信號，實現(xiàn)兩類設(shè)備的“對話”。

2. Modbus TCP主站：伺服電機(jī)精準(zhǔn)執(zhí)行指令

以Modbus TCP協(xié)議為主站，直接控制伺服電機(jī)：

• 接收上片機(jī)的位置信號后，伺服電機(jī)驅(qū)動機(jī)械臂按預(yù)設(shè)路徑移動，定位精度達(dá)±1mm；
• 通過Modbus TCP的實時反饋功能，系統(tǒng)可動態(tài)調(diào)整機(jī)械臂速度（最快1.5m/s），避免玻璃碰撞。

3. 全自動流程：從抓取到上料“無人干預(yù)”

整套系統(tǒng)實現(xiàn)全流程自動化：

1. 上片機(jī)傳感器檢測玻璃原片位置，通過網(wǎng)關(guān)將坐標(biāo)數(shù)據(jù)發(fā)送至Modbus TCP主站；
2. 主站向伺服電機(jī)下達(dá)抓取指令，機(jī)械臂精準(zhǔn)夾取玻璃；
3. 伺服電機(jī)驅(qū)動機(jī)械臂將玻璃移送至傳送臺，觸發(fā)下一道工序信號。

三、效果：效率與安全性雙提升

改造后，生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯著優(yōu)化：

• 上料速度：從20片/小時提升至50片/小時，滿足后續(xù)工序的滿負(fù)荷生產(chǎn)；
• 報廢率：從3%降至0.5%，每年減少玻璃損耗成本約8萬元；
• 人工成本：減少2名操作工人，年節(jié)省人力成本12萬元；
• 安全性：設(shè)備碰撞事故歸零，維修成本降低90%。

四、總結(jié)：網(wǎng)關(guān)是自動化改造的“關(guān)鍵拼圖”

本次改造證明，工業(yè)自動化并非一定要更換全套設(shè)備——通過網(wǎng)關(guān)實現(xiàn)協(xié)議轉(zhuǎn)換，以Modbus TCP為核心搭建控制系統(tǒng)，既能兼容老舊設(shè)備，又能快速提升自動化水平。對于玻璃、建材等重工業(yè)領(lǐng)域，這種“小投入、大產(chǎn)出”的改造模式，無疑是提升生產(chǎn)效率的最優(yōu)解。

未來，隨著工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展，網(wǎng)關(guān)的協(xié)議轉(zhuǎn)換能力還將支持更多設(shè)備接入云端管理，為智能化生產(chǎn)打下基礎(chǔ)。

審核編輯 黃宇