裝備制造業(yè)涵蓋航空航天、船舶制造、汽車、機床設(shè)備等多個領(lǐng)域，其生產(chǎn)制造過程復(fù)雜，產(chǎn)品種類繁多，涉及原材料加工、零部件裝配、成品檢測等多個環(huán)節(jié)。傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下存在生產(chǎn)數(shù)據(jù)孤立、信息流通不暢、生產(chǎn)計劃不精確、質(zhì)量管控難度大等問題，給企業(yè)生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量帶來極大挑戰(zhàn)。

一、裝備制造企業(yè)生產(chǎn)管理難點

在制品的控制：工藝復(fù)雜，從第一道工藝開始到最后一道工藝完成，其間所要經(jīng)過的時間通常需要數(shù)天甚至數(shù)周。

標(biāo)準(zhǔn)工藝不易制定，難以掌握：設(shè)備、人員狀況復(fù)雜，實際生產(chǎn)時應(yīng)采取的工藝往往無法按標(biāo)準(zhǔn)工藝執(zhí)行，而部分產(chǎn)品由于一些關(guān)鍵工藝受機器等資源的限制，或其他特殊情況導(dǎo)致存在著多種加工工藝流程并存的情況。

現(xiàn)場單據(jù)多，作業(yè)煩瑣：機械行業(yè)加工零件多，需要的材料多，車間現(xiàn)場往往需要填寫大量領(lǐng)料單據(jù)，如做工序管理，則還需要填寫大量的工序移轉(zhuǎn)單據(jù)，造成了人員困擾。

委外加工不易管理：委外加工或者客戶需求批量大時，需要把部分訂單委外加工以緩解壓力，傳統(tǒng)手工作業(yè)管理往往無法應(yīng)付如此復(fù)雜的狀況，造成了工作難度增加。

生產(chǎn)狀況復(fù)雜，現(xiàn)場不易掌控：實際生產(chǎn)過程中，往往有很多不確定因素，如產(chǎn)品的重修返工，材料、半成品的報廢等等，管理人員很難及時掌控現(xiàn)場狀況。

二、萬界星空科技裝備制造業(yè)MES系統(tǒng)核心功能

生產(chǎn)計劃與排程管理：根據(jù)訂單情況、物料庫存、設(shè)備能力等信息進行自動化生產(chǎn)計劃與排程，實時調(diào)整生產(chǎn)計劃，確保資源合理配置，最大化生產(chǎn)效率，減少設(shè)備閑置與資源浪費。
生產(chǎn)過程監(jiān)控：實時監(jiān)控生產(chǎn)線上的各個工序，采集并記錄生產(chǎn)過程中的各項數(shù)據(jù)，確保生產(chǎn)過程中每個環(huán)節(jié)的可追溯性，及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中的異常問題，提升生產(chǎn)的透明度和可控性。通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)整合機床、傳感器、AGV等設(shè)備數(shù)據(jù)，將生產(chǎn)進度、設(shè)備狀態(tài)、工藝參數(shù)等信息以可視化看板呈現(xiàn)。
質(zhì)量管理與追溯：支持生產(chǎn)過程中的質(zhì)量數(shù)據(jù)采集與管理，通過對關(guān)鍵工序和關(guān)鍵質(zhì)量節(jié)點的監(jiān)控，幫助企業(yè)實現(xiàn)質(zhì)量問題的快速追溯與整改。還可通過歷史數(shù)據(jù)分析，提升產(chǎn)品質(zhì)量水平，降低不良品率。
設(shè)備管理與維護：實時監(jiān)控設(shè)備的運行狀態(tài)和生產(chǎn)效率，幫助企業(yè)合理安排設(shè)備的預(yù)防性維護，降低設(shè)備故障率，提升設(shè)備的稼動率，從而提高生產(chǎn)效率。預(yù)警潛在故障，減少意外停機對生產(chǎn)的影響。
物料與倉儲管理：對物料的使用和庫存情況進行實時管理，確保物料供應(yīng)與生產(chǎn)需求相匹配，減少物料浪費和庫存積壓，優(yōu)化倉儲管理。
信息集成：MES系統(tǒng)可以與企業(yè)的ERP和PLM等系統(tǒng)無縫集成，實現(xiàn)跨系統(tǒng)的數(shù)據(jù)互通，確保業(yè)務(wù)流程的一致性和信息的實時共享，通過集成各層級的信息，打破信息孤島，支持端到端的業(yè)務(wù)流程管理和優(yōu)化，提升企業(yè)整體運營效率。

三、裝備制造MES系統(tǒng)成功案例展示?

案例一：風(fēng)力發(fā)電制造廠

風(fēng)力發(fā)電制造廠是一家大型能源裝備制造企業(yè)，主要生產(chǎn)各類石油、天然氣開采及輸送設(shè)備。在引入MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)之前，企業(yè)面臨生產(chǎn)計劃執(zhí)行混亂、設(shè)備故障率高、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定以及成本居高不下等諸多問題。實施MES系統(tǒng)后，企業(yè)通過生產(chǎn)計劃與排程模塊，實現(xiàn)了生產(chǎn)任務(wù)的合理分配與高效執(zhí)行，生產(chǎn)計劃達成率從原來的65%提升至92%。設(shè)備管理模塊對設(shè)備進行實時監(jiān)控與預(yù)防性維護，設(shè)備故障率降低了45%，設(shè)備綜合利用率提高了38%。質(zhì)量管理模塊加強了對產(chǎn)品質(zhì)量的全過程管控，產(chǎn)品次品率從12%降至6%。

案例二：精密機械制造廠

精密機械制造廠專注于高端智能裝備制造，產(chǎn)品精度要求極高，生產(chǎn)過程極為復(fù)雜。企業(yè)實施MES系統(tǒng)后，充分利用系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控功能，對生產(chǎn)過程中的每一個環(huán)節(jié)進行實時監(jiān)測，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合嚴(yán)格的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。生產(chǎn)計劃與排程模塊根據(jù)訂單需求和設(shè)備產(chǎn)能，制定出最優(yōu)的生產(chǎn)計劃，實現(xiàn)了多品種、小批量生產(chǎn)的高效運作。質(zhì)量管理模塊通過對質(zhì)量數(shù)據(jù)的深度分析，為工藝改進提供了有力依據(jù)，產(chǎn)品一次合格率從原來的78%提高到了92%。設(shè)備管理模塊保障了設(shè)備的穩(wěn)定運行，減少了因設(shè)備故障導(dǎo)致的生產(chǎn)中斷。

MES系統(tǒng)能夠自動采集生產(chǎn)過程中的各類數(shù)據(jù)，包括生產(chǎn)效率、良品率和不良品率等，通過對這些數(shù)據(jù)的分析，生成各種詳細的報表，為管理層提供全面的生產(chǎn)績效評估，幫助企業(yè)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中的瓶頸和改進點，持續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)過程，實現(xiàn)精益生產(chǎn)。

審核編輯 黃宇