在高端影像設備制造領域，某國際相機模組廠商面臨0.15mm超細焊盤焊接與熱敏元件保護雙重挑戰(zhàn)。通過大研智造的激光錫球焊錫機，其焊接良率從72%提升至99.2%，單臺設備年節(jié)省成本超800萬元。本文將完整呈現(xiàn)從問題診斷到量產(chǎn)交付的服務全流程，展現(xiàn)大研智造如何通過"診斷-驗證-優(yōu)化-交付"閉環(huán)體系解決客戶痛點。

一、客戶痛點診斷：精密焊接的三大攔路虎

1.1 微型化焊接挑戰(zhàn)

焊盤尺寸：0.2mm超細焊盤（間距0.2mm），傳統(tǒng)工藝誤判率＞18%

焊接強度：拉拔力需＞500g，傳統(tǒng)工藝均值僅420g

接觸電阻：10萬次插拔后需＜50mΩ，傳統(tǒng)工藝波動＞20%

1.2 熱敏元件保護難題

熱影響區(qū)：CMOS傳感器距焊點僅0.3mm，常規(guī)焊接溫升＞40℃導致噪點增加

暗電流噪聲：溫度每升高10℃，噪聲增加15%（客戶實測數(shù)據(jù)）

環(huán)境適應性：需通過-40℃~85℃冷熱沖擊測試，傳統(tǒng)工藝通過率＜70%

1.3 生產(chǎn)效率制約

焊接速度：0.8點/秒，無法滿足年產(chǎn)150萬片產(chǎn)能需求

換型時間：4小時/次，多型號混線生產(chǎn)困難

材料損耗：錫料利用率85%，年浪費成本超150萬元

二、服務全流程：從問題發(fā)現(xiàn)到量產(chǎn)交付

2.1 初步接觸與需求評估

客戶需求：通過行業(yè)展會了解到大研智造的精密焊接技術(shù)

技術(shù)對接：工程師團隊72小時內(nèi)完成需求對接，獲取FPC樣品與工藝參數(shù)

診斷報告：出具《0.2mm焊盤焊接可行性分析》，明確傳統(tǒng)工藝三大缺陷：

熱輸入控制不足（標準差＞20%）

錫球定位誤差＞±50μm

氧化導致焊點空洞率＞12%

2.2 免費試樣與方案驗證

試樣過程：

提供FPC樣品進行焊接測試

采用DY-系列設備+915nm半導體激光器

配置0.2mm錫球與氮氣保護系統(tǒng)

驗證結(jié)果：

焊點拉拔力均值680g（標準差±20g）

接觸電阻28mΩ（10萬次插拔后波動＜3%）

熱影響區(qū)＜50μm，傳感器溫升12℃

2.3 定制化工藝開發(fā)

參數(shù)優(yōu)化：

激光功率：80W（初始值）→ 95W（優(yōu)化后）

脈沖時長：1.2ms → 1.5ms（配合預熱補償）

離焦量：+0.1mm → -0.05mm（增強能量耦合）

治具設計：

真空吸附治具（壓力控制±0.01bar）

3D曲面補償算法適應FPC彎曲（最大±0.2mm）

2.4 量產(chǎn)交付與持續(xù)優(yōu)化

設備部署：

3臺DY-系列定制設備組成柔性產(chǎn)線

集成MES系統(tǒng)實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時監(jiān)控

持續(xù)改進：

優(yōu)化參數(shù)組合20余次，良率從98.5%提升至99.2%

三、大研智造服務優(yōu)勢：全生命周期保障

3.1 技術(shù)支持體系

7×24小時響應：工程師15分鐘內(nèi)在線響應，48小時現(xiàn)場服務

3.2 質(zhì)量保障措施

三級質(zhì)檢體系：

首件檢驗（100%全檢）

過程抽檢（每小時5片）

終檢（AOI+X-Ray）

追溯系統(tǒng)：記錄每片F(xiàn)PC的焊接參數(shù)與質(zhì)量數(shù)據(jù)，實現(xiàn)全流程可追溯

3.3 長期價值創(chuàng)造

成本優(yōu)化：

錫料利用率99%，年節(jié)省成本120萬元

能耗降低40%，年減少電費支出80萬元

技術(shù)升級：

免費獲得年度工藝參數(shù)更新

優(yōu)先參與新型激光器測試（如1070nm光纖激光器）

客戶證言：從懷疑到信賴的轉(zhuǎn)變

"最初對激光焊接能否實現(xiàn)0.2mm焊盤焊接持懷疑態(tài)度，但大研智造的試樣結(jié)果遠超預期。從方案設計到量產(chǎn)交付，團隊展現(xiàn)出的專業(yè)度令人信服。現(xiàn)在我們的產(chǎn)線稼動率達到98%，良品率提升27%，這是真正的技術(shù)革新。"

——某相機模組廠商工藝總監(jiān)

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服務流程：

1. 需求登記 → 2. 免費試樣 → 3. 方案確認 → 4. 設備交付 → 5. 終身維護

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審核編輯 黃宇