場景背景

某精密零部件制造企業(yè)擁有多臺不同品牌和型號的CNC機床，用于生產高精度機械零件。隨著訂單量增加和生產復雜度提升，企業(yè)面臨以下挑戰(zhàn)：

設備運行狀態(tài)不透明，無法實時掌握生產進度。

設備故障頻發(fā)，導致非計劃停機，影響交貨周期。

生產效率低下，能耗高，成本壓力大。

缺乏數據支持，難以優(yōu)化生產工藝和質量。

為解決這些問題，數之能提供CNC機床數據采集物聯(lián)網平臺，實現(xiàn)了設備互聯(lián)和數據驅動管理，實現(xiàn)以下功能。

1. 設備聯(lián)網與數據接入

平臺接入車間內的多臺CNC機床（包括西門子、馬扎克、三菱、發(fā)那科、海德漢、哈斯、兄弟、凱恩帝、廣州數控等品牌），快速完成設備聯(lián)網和數據采集。

2. 實時數據采集

平臺實時采集每臺CNC機床的運行數據，包括：設備狀態(tài)：運行、停機、報警、待機等。加工參數：主軸轉速、進給速度、切削深度等。產量數據：已完成工件數量、加工周期時間。報警信息：故障代碼、報警時間、持續(xù)時間。能耗數據：電力消耗、氣動壓力等。

3. 數據可視化與監(jiān)控

車間管理人員通過平臺的PC端或移動端看板，實時監(jiān)控所有CNC機床的運行狀態(tài)。看板顯示關鍵指標，如設備利用率、生產效率、故障率、能耗等，并以圖表形式直觀展示。

4. 設備健康管理

平臺通過分析主軸負載、溫度、振動等數據，評估設備健康狀態(tài)。當某臺CNC機床的主軸振動異常時，平臺發(fā)出預警，提示維護人員進行檢查，避免設備故障導致停機。

5. 生產效率優(yōu)化

通過分析每臺機床的加工效率，發(fā)現(xiàn)某臺設備的換刀時間過長，導致生產效率低下。比如，管理人員優(yōu)化換刀流程，將換刀時間從5分鐘縮短至3分鐘，整體生產效率提升10%。

6. 能耗監(jiān)控與節(jié)能

平臺實時監(jiān)控每臺機床的能耗數據，發(fā)現(xiàn)某臺設備在待機狀態(tài)下能耗過高。通過調整設備待機模式，企業(yè)每月節(jié)省電費約5%。

7. 生產追溯與質量管理

平臺記錄每臺機床的加工參數和生產數據，實現(xiàn)生產過程的全流程追溯。當某批次零件出現(xiàn)質量問題時，平臺快速定位問題源頭，發(fā)現(xiàn)是由于某臺機床的切削參數設置錯誤。企業(yè)及時調整參數，避免后續(xù)批次出現(xiàn)同樣問題。

8. 報表生成與決策支持

平臺自動生成每日、每周、每月的生產報表，包括設備利用率、產量、故障率、能耗等數據。企業(yè)管理者根據報表數據，制定生產計劃、設備維護計劃和節(jié)能措施，提升整體運營效率。

場景價值

設備透明化：實時掌握設備運行狀態(tài)，提升生產管理效率。

故障預警：減少非計劃停機時間，降低維護成本。

效率提升：優(yōu)化生產流程，提高設備利用率和產能。

節(jié)能降耗：降低能源消耗，減少生產成本。

質量提升：實現(xiàn)生產追溯和質量分析，提高產品合格率。

數據驅動決策：通過數據分析，支持科學決策，提升企業(yè)競爭力。

總結

在這個場景中，CNC機床數據采集物聯(lián)網平臺通過實時數據采集、設備監(jiān)控、故障預警、效率優(yōu)化等功能，幫助企業(yè)實現(xiàn)了從傳統(tǒng)制造向智能制造的轉型。無論是提升生產效率、降低運營成本，還是實現(xiàn)綠色制造和質量管理，都為企業(yè)提供了強有力的支持。

審核編輯 黃宇