國內(nèi)要推動智能制造落地，先圍繞當下行業(yè)存在的痛點進行集中攻關，在陽如坤看來，這包括了行業(yè)標準滯后、動力電池設計規(guī)范缺失、制造工藝一致性差、裝備技術及自動化的水平低、跨行業(yè)協(xié)作程度差等現(xiàn)實問題。

中國動力電池產(chǎn)業(yè)鏈的智能制造仍然面臨很大的發(fā)展障礙。

一是基礎數(shù)據(jù)層的標準化沒有實現(xiàn)標準化，工序間無法做到互聯(lián)互通；二是鋰電的制造模式屬于流程型和離散型的混合模式，加劇了產(chǎn)業(yè)數(shù)字化/智能制造的難度；三是動力電池尺寸標準規(guī)格不統(tǒng)一，我們國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)了150多種不同規(guī)格的電芯，導致單一車型銷量相對較少，限制了標準化規(guī)?；悄芑闹圃彀l(fā)展。

“現(xiàn)在行業(yè)都在說智能制造，但是什么是智能制造，智能制造究竟能給企業(yè)帶來哪些實在的好處，具體又該如何落地？”

吉陽智能董事長陽如坤看來，國內(nèi)鋰電行業(yè)目前還處于智能制造的“打地基”階段，最為緊迫的當務之急是要建立一套電池工廠產(chǎn)品、工藝、質(zhì)量的信息模型，在信息模型的建立的基礎上實現(xiàn)數(shù)字化、在大數(shù)據(jù)分析、累積、優(yōu)化實現(xiàn)智能化，同時，要加快制造工藝及裝備標準化的推進，兩頭并進能加速實現(xiàn)制造環(huán)節(jié)的標準化、模塊化及數(shù)字化，然后才能做到基于數(shù)據(jù)的智能化。

2018年1月8~10日，以“中國鋰電業(yè)稱雄全球全球電動車逐鹿中國”為主題的2017高工鋰電暨電動車年會將在東莞?觀瀾湖度假酒店會議中心舉行。

在此次年會上，來自電動汽車及動力電池產(chǎn)業(yè)鏈的超800位企業(yè)將齊聚東莞，其中，來自動力電池企業(yè)、裝備企業(yè)、材料企業(yè)負責人將會以動力電池智能制造面臨的問題和挑戰(zhàn)，以及未來的發(fā)展趨勢進行深度探討。

事實上，國內(nèi)要推動智能制造落地，先圍繞當下行業(yè)存在的痛點進行集中攻關，在陽如坤看來，這包括了行業(yè)標準滯后、動力電池設計規(guī)范缺失、制造工藝一致性差、裝備技術及自動化的水平低、跨行業(yè)協(xié)作程度差等現(xiàn)實問題。

最大的痛點首先是標準規(guī)范的滯后。之所以選擇承擔《鋰電制造設備通用技術規(guī)范》的制定工作，很重要的一個因素是，陽如坤看到，國內(nèi)電動汽車的研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化工作發(fā)展很快，而相關標準的制定、修訂工作周期相對較長，現(xiàn)有的新能源汽車標準體系和標準對一些新技術和新產(chǎn)品覆蓋不全面，存在某些產(chǎn)品或某些技術領域缺乏標準或標準不能滿足的情況，同時還存在標準的制修訂工作跟不上發(fā)展需要的情況。

其次是動力電池的設計規(guī)范缺失，截至目前，動力電池在設計上沒有統(tǒng)一的、可遵循的規(guī)范，動力電池的設計模型沒有完全建立，設計的準確性差，缺少有效設計驗證，更談不上制造數(shù)字孿生，致使不同企業(yè)的設計思路不同，同一企業(yè)的設計思路也經(jīng)常反復修改，造成動力電池從設計到規(guī)模量產(chǎn)不斷修改、時間過長，產(chǎn)品量產(chǎn)成熟的周期長，動力電池性能上也有較大缺失。

電池廠商往往只追求其產(chǎn)品在某個方面達到最優(yōu)性能，缺少對動力電池綜合性能的評估及平衡，例如只追求動力電池的容量，這就造成了動力電池市場產(chǎn)品種類過多，質(zhì)量參差不齊的混亂狀態(tài)。

此外，動力電池在智能制造的進程中還面臨制造裝備技術差距大、自動化水平低的現(xiàn)狀。與國外設備相比，國內(nèi)設備在包括精度、速度、可靠性、無人化、可視化、信息化等方面存在一定差距。

而在具體制造上，國內(nèi)動力電池的產(chǎn)品設計和制造工藝技術沒有完全成熟，特別是電池模組的關鍵生產(chǎn)工藝設計不成熟，驗證不夠充分，一次通過率低，且較難實現(xiàn)在線自動測試及品質(zhì)追蹤。因此，動力電池系統(tǒng)生產(chǎn)仍以半自動化為主，僅有少數(shù)電池廠商實現(xiàn)了動力電池模塊或模組的自動化生產(chǎn)。

除了上述問題，動力電池制造向智能化邁進的還有一大痛點是跨產(chǎn)業(yè)及產(chǎn)業(yè)內(nèi)協(xié)作不給力。

我國動力電池產(chǎn)業(yè)內(nèi)部不同類型參與主體和企業(yè)之間的協(xié)助也存在不足。在動力電池負極材料開發(fā)過程中，負極材料如果只憑研發(fā)企業(yè)自身努力提高容量，難度較大。如果跟動力電池企業(yè)及正極材料等電池材料企業(yè)協(xié)同開發(fā)，提高容量的過程就變得相對容易。

而現(xiàn)實情況是，負極材料企業(yè)與動力電池企業(yè)、其它電池材料企業(yè)之間的協(xié)作不充分。動力電池產(chǎn)業(yè)內(nèi)的其它不同企業(yè)，也存在類似的協(xié)同不足問題。對此，陽如坤表示，電芯企業(yè)、BMS研發(fā)企業(yè)、電池包系統(tǒng)PACK企業(yè)、裝備企業(yè)、檢測中心和整車企業(yè)等企業(yè)強強聯(lián)合，加強供應鏈協(xié)同合作，將各自的優(yōu)勢充分發(fā)揮，揚長避短，才能有所突破。