行業(yè)背景
在過去數(shù)十年中,工廠依賴于孤立且分散的控制系統(tǒng)來運作生產(chǎn)設(shè)備。這些系統(tǒng)通常只能在現(xiàn)場進行監(jiān)測和調(diào)節(jié),嚴重限制了管理者對生產(chǎn)過程的全局把控能力。加之現(xiàn)場環(huán)境惡劣,人員培訓不足等問題,使得故障診斷變得復雜而低效。如今,隨著物聯(lián)網(wǎng)(IoT)技術(shù)的發(fā)展,將傳感器及通信模塊集成到PLC電控箱中的方案逐漸成為趨勢,這為實現(xiàn)遠程監(jiān)控提供了可能。
行業(yè)痛點
1、維護難題:傳統(tǒng)的點對點排查方法耗時長,尤其對于分布廣泛的設(shè)施而言,本地維修資源往往難以及時響應(yīng)。
2、信息孤島:各個站點之間的數(shù)據(jù)無法實時共享,缺少數(shù)據(jù)分析手段,導致決策延遲甚至失誤。
3、管理混亂:各個設(shè)備分屬不同站點不同工程師管理,缺少交流導致資源分配不均,有人天天加班,有人天天摸魚。
解決方案
通過將物通博聯(lián)工業(yè)智能網(wǎng)關(guān)部署到電控箱中并接入PLC,實現(xiàn)實時數(shù)據(jù)采集工作并通過5G/4G/WIFI/以太網(wǎng)等方式對接到云平臺或上位機中,實現(xiàn)對電壓、電流、功率等多種數(shù)據(jù)監(jiān)控、管理、控制與分析,從而為優(yōu)化生產(chǎn)計劃提供可靠數(shù)據(jù)支持,促進提質(zhì)增效。
系統(tǒng)功能
1、實時數(shù)據(jù)監(jiān)測:實現(xiàn)自動化可配置的的數(shù)據(jù)采集上報和反饋機制,通過手機電腦遠程查看數(shù)據(jù)變化或報表。
2、異常檢測報警:自動化智能預警,通過微信、短信、郵件等方式進行通知,降低故障風險,快速采取措施。
3、遠程設(shè)備維護:通過設(shè)備維護快線實現(xiàn)PLC遠程編程調(diào)試和遠程上下載程序等操作,提高工作效率和維護水平。
4、可視化界面:美觀友好的用戶界面呈現(xiàn)復雜的工藝流程組態(tài),便于理解與操作,支持個性化編輯配置。
審核編輯 黃宇
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