位于湖南長沙經開區(qū)的博世汽車部件（長沙）有限公司（以下簡稱“博世長沙工廠”），是德國博世集團在中國中部地區(qū)設立的第一家工廠。2022年，這家工廠入選由世界經濟論壇聯合麥肯錫咨詢公司共同發(fā)起的全球“燈塔工廠”名單。

《環(huán)球》雜志記者近期走進這家“燈塔工廠”，感受到數字化浪潮撲面而來。如今，這家工廠還在不斷“進化”，朝著具備高度自動化、數字化、互聯、柔性、智能以及可持續(xù)發(fā)展能力等六大要素邁進。

全過程可追溯的數字化

博世長沙工廠主要生產包括汽車穩(wěn)定系統(tǒng)和剎車防抱死系統(tǒng)用的馬達、發(fā)動機冷卻風扇、空調鼓風電機及風機、舉窗電機、座椅電機、雨刮系統(tǒng)等汽車部件產品。

在這家“燈塔工廠”，似乎一切皆可數字化。車間數字化管理系統(tǒng)涵蓋“5M1E”，即：

·人員（Man）

·機器（Machine）

·材料（Material）

·方法（Method）

·測量（Measurement）

·環(huán)境（Environment）

包括100多個工藝種類、1萬多種原材料和2000多臺設備。

其中，剎車防抱死馬達產線是湖南省第一條工業(yè)4.0示范線：7.5秒產出一只馬達；所有工作站全部接入制造執(zhí)行系統(tǒng)。

讓博世長沙工廠生產技術總監(jiān)張畢生引以為傲的是，馬達制造過程中的工藝參數、產品特性、檢測指標等數據，15年后依然能夠“全過程可追溯”。

要做到這一點并不容易。早在2013年，博世長沙工廠就開始儲備數字化人才、建立數字化能力。為了實現全過程可追溯，20多人的團隊僅制定方案就花了3個月時間。如何采集有用數據、如何在工作站之間傳輸數據、如何實現數據交互，這些難題都要一一攻克。與此同時，長沙經開區(qū)出臺了《智能制造、工業(yè)互聯網行動指南》等一攬子政策，構建“規(guī)劃-政策-細則指南”環(huán)環(huán)相扣的智能制造支持體系，支持博世長沙工廠等企業(yè)邁入數字化轉型之路。

如今，博世長沙工廠90%的生產線實現互聯，智能傳感器、可視化裝置實時“捕捉”振動、扭矩、電壓和電流等生成一系列數據。僅以車削設備為例，傳感器以數千赫茲的頻率采集車刀振動數據，然后從中提取上百個特征用于數據模型構建，一個月產生的數據量達到100G。

而在博世長沙工廠，通過實時抓取過程參數，可以及早發(fā)現和識別問題。張畢生說，比如壓裝環(huán)節(jié)的壓力數據，如果數據聚合程度符合某一特定規(guī)律，說明工藝控制能力穩(wěn)定性相對較高；如果數據離散程度高且呈一定趨勢性，則表明工藝控制能力相對較差，需要及時改進。

馬達的包裝環(huán)節(jié)以前容易出現漏裝情況。記者在博世長沙工廠的工業(yè)4.0展示室里看到，馬達包裝漏檢系統(tǒng)顯示著一串串數字。工作人員說，攝像頭正在實時監(jiān)測馬達數量，同時通過采集人體姿態(tài)關鍵點數據識別工人的操作行為，一旦漏裝馬達，便會自動報警。

張畢生說，制造一只馬達需要大量的零部件，如果過程控制不好就會產生累積誤差，從而差之毫厘，謬以千里。全過程數字化提高了企業(yè)質量控制的深層次能力。

在“大數據”中挖掘“大價值”

有了海量數據，還要挖掘數據價值。在張畢生看來，數據不是用來裝點門面的，而要緊扣企業(yè)和客戶需求，解決生產經營過程中發(fā)現的實際問題。

目前博世長沙工廠有多名數據科學家，他們的一項重要工作正是將數據和應用場景、工藝流程結合，開發(fā)相應的算法模型，幫助企業(yè)“降本、增效、提質”。

在博世長沙工廠的生產線上，焊接電極是一種易耗品。按照一般的工藝要求，焊接電極的使用次數達到1200次就必須更換，否則存在很大的產品質量風險。數據科學家通過建立機器學習模型，對焊接數據進行分析，經過6個月驗證，找到了焊接電極使用壽命的極限值——1500次。原來一天要更換13次焊接電極，每次耗時5分鐘，現在使用壽命延長后成本降低了1/4。

博世長沙工廠數據科學家夏曉毛介紹說，除了焊接電極，團隊還運用大數據、機器學習等技術，對皮帶、車削刀具等生產易耗品建立了高精度的使用壽命預測模型。這些易耗品的使用壽命普遍提升30%以上，更換時間節(jié)省50%。

不只在制造環(huán)節(jié)，博世長沙工廠申報“燈塔工廠”的5大應用案例——人工智能驅動生產能源管理、機器人實時管理系統(tǒng)、數據智能決策、全透明的生產現場管理和端對端智慧物流中臺，均是在“大數據”中挖掘出了“大價值”。

以能源管理為例，以前工廠在夏季用電高峰時段“保生產、保訂單”的壓力很大。然而，整個工廠100多條產線、每天上百種客戶需求，再加上原材料等影響因子，精準高效的能源管理成了一項難以完成的任務。為此，工廠開發(fā)了由人工智能驅動的能源管理系統(tǒng)。這一系統(tǒng)能結合客戶需求、生產情況、物料、天氣等變量，滾動給出未來7天內產線級的能源使用預測和排產計劃，從而成功解決了用電痛點。工廠的年耗電量也減少了18%。

構建生態(tài)系統(tǒng)，打造“未來工廠”

“燈塔工廠”建設是持續(xù)進化的過程。從2020年開始，博世長沙工廠的數字化轉型進入新階段，力求通過充分利用數據基礎及5G、大數據、人工智能等前沿技術，構建一個從產品設計到售后、從原材料采購到交付的生態(tài)系統(tǒng)。

在企業(yè)內部，“萬物互聯”進一步形成。張畢生說，博世長沙工廠正在搭建人工智能物聯網系統(tǒng)，構建智造生態(tài)，實現包括縮短從開發(fā)到交付的周期、提高制造的敏捷性和柔性、提高市場預測的準確性等多重目標。通過端對端的物流集成平臺，將數字化從實體工廠拓展到供應鏈上下游。從原材料供應、運輸、內部流轉到生產及貨物出廠，整個流程都由物流中臺通過實時數據連接起來，能夠節(jié)省30%的物流成本，減少15%的庫存周轉天數。

作為“燈塔工廠”，博世長沙工廠對供應鏈企業(yè)的數字化轉型也發(fā)揮著引領作用。據介紹，廣東有一家上游供應商，原本訂單難以保證按時按量交付，在博世長沙工廠的幫助下，這家企業(yè)實現生產、裝配環(huán)節(jié)的數據互聯，提高了交付可靠性。

張畢生說，數字化不僅增強了供應商的制造能力，也讓博世長沙工廠能夠更好地了解上游供應商的產能、質量狀況，從而提升自身的供應鏈安全水平。

作為湖南第一家“燈塔工廠”，博世長沙工廠還不斷向當地其他制造企業(yè)“輸出能力”。不少企業(yè)慕名而來，尋求數字化轉型的解決方案。據統(tǒng)計，博世長沙工廠累計培訓的工程師超過500人次。

在“燈塔工廠”的示范引領下，長沙經開區(qū)通過推行智能制造模塊化場景、引進和培育智能制造服務商、建立智能制造評價模型等系列舉措，帶動中小企業(yè)“看樣學樣”，5G、AI等新技術在園區(qū)內快速落地應用。

接下來，博世長沙工廠的愿景是打造“未來工廠”。工廠總經理魏彥說，博世長沙工廠將繼續(xù)致力于技術革新，深度聚焦物聯網、人工智能和生產流程自動化、智能化、數字化，向“未來工廠”的建設目標持續(xù)邁進。