“躺平式”工作

科學(xué)技術(shù)是第一生產(chǎn)力

每到這個(gè)時(shí)候，小明都在思考，如果工作可以懂事一點(diǎn)自己做，生產(chǎn)過程中只需要簡單地操作一下，就可以高質(zhì)完成生產(chǎn)任務(wù)該有多好~

然而！這個(gè)白日夢，科學(xué)家們早早就在努力將其變成現(xiàn)實(shí)了。他們不斷革新，改變著生產(chǎn)方式和生產(chǎn)效率，讓人工生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)槿斯す芾?，終極目標(biāo)便是實(shí)現(xiàn)“躺平式”生產(chǎn)！本期小明就來分享幾個(gè)

明治助推工業(yè)生產(chǎn)的小案例~

01 缺陷檢測技術(shù)

產(chǎn)品良率提升5%-6%，人力成本節(jié)省80%

在生產(chǎn)制造過程中,傳統(tǒng)人工缺陷檢測的方式已經(jīng)無法滿足檢測需求，智能化的檢測技術(shù)逐漸發(fā)揮著越來越重要的作用。以在電子行業(yè)應(yīng)用率較高的AOI(自動(dòng)光學(xué)檢測)技術(shù)為例，AOI是先將疑似缺陷產(chǎn)品檢出，然后由人工判別缺陷種類和缺陷位置，雖然已融入自動(dòng)化生產(chǎn)步驟，但仍然有檢測過程耗時(shí)耗力、成本高的不便之處。

明治傳感器推出的自動(dòng)缺陷檢測及分類(ADC，Automatic Defect Classification)解決方案，可以將在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不良問題，例如不良種類、不良大小、位置等，進(jìn)行綜合計(jì)算和缺陷的自動(dòng)分類:對一些干擾因素，如環(huán)境干擾、設(shè)備故障等進(jìn)行及時(shí)修正和改善，避免不良品的繼續(xù)產(chǎn)生。同時(shí)，也為后續(xù)的返工(Rework)、返修(Repair)等工藝操作提供指導(dǎo),提高效率,降低整個(gè)系統(tǒng)的不良率，及時(shí)減少返工和返修的工作量，顯著提升缺陷辨識率、缺陷分類正確率和檢測效率。

▲ 方案架構(gòu)

02智能手機(jī)外觀檢測

檢出率提升90%，人力成本降低80%

電子產(chǎn)品外殼的不良一直是行業(yè)的難題，長期以來缺少有效的應(yīng)對措施。明治以機(jī)器視覺技術(shù)和豐富的行業(yè)沉淀為底層架構(gòu)，推出外殼智能質(zhì)檢解決方案，可提供成套的外殼質(zhì)檢功能，幫助客戶解決產(chǎn)品外殼尺寸量測及外殼缺陷、異色、手刺等不良問題，方案適用于各種電子消費(fèi)類產(chǎn)品的外殼外觀檢測。

▲ 方案架構(gòu)

03 新能源動(dòng)力電池檢測

實(shí)現(xiàn)0.25s在線檢測，每年節(jié)約超百萬人力成本

近年來，隨著我國新能源汽車市場的迅猛發(fā)展動(dòng)力電池作為其核心部件，需求缺口也越來越大。目前，安全性能是動(dòng)力電池技術(shù)的最大瓶頸之一。對于動(dòng)力電池的極片生產(chǎn)過程中可能產(chǎn)生的質(zhì)量問題，明治設(shè)計(jì)了一套瑕疵檢測系統(tǒng)，并與某頭部精工企業(yè)動(dòng)力電池檢測（模切機(jī)）的合作項(xiàng)目中完成了驗(yàn)證，該系統(tǒng)能在卷繞機(jī)模切機(jī)等極片生成設(shè)備中集成，實(shí)現(xiàn)極片、極耳表面瑕疵的全面智能化檢測。

日新月異的科技不僅助力著國家社會的發(fā)展，更推動(dòng)著全球進(jìn)入工業(yè)4.0時(shí)代。

當(dāng)前，我國正全面提升智能制造創(chuàng)新能力，加快由“制造大國”向“制造強(qiáng)國”轉(zhuǎn)變。

工業(yè)傳感器作為智能制造的重要基礎(chǔ)和核心支撐，與先進(jìn)的工業(yè)產(chǎn)品和裝備制造業(yè)密切融合，對于推動(dòng)我國制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級，實(shí)現(xiàn)制造強(qiáng)國戰(zhàn)略具有重要意義。

你身邊有哪些智能制造的例子呢？歡迎分享一下它為你帶來的便利~