摘要

瑞能股份專注鋰電池后段智能化生產，通過收集產線電化學數(shù)據、智能分析、AI學習和反饋，智能自動提升產線品質、生產和工藝能力，達成產線后段黑箱化無人化，優(yōu)化產線70%工程師及工人。

動力電池安全是新能源汽車可持續(xù)發(fā)展的生命線，能夠真正解決電池安全、性能、品質、成本“瓶頸”，將成為國內外電池企業(yè)對上游供應商選擇最為關鍵的權重因素。

12月16-18日，【利元亨總冠名】2020高工鋰電&電動車年會在深圳機場凱悅酒店盛大啟幕，動力電池產業(yè)鏈近1000位企業(yè)高層云集，共話未來十年產業(yè)新藍圖。

會上，瑞能股份研究院負責人李達博士做題為“超精益動力電池黑箱無人化智能生產”主題演講。

李達博士表示，動力電池的核心是安全，而生產制造是電池安全的源頭，只有控制好源頭才能保證電池的品質和安全。

瑞能股份專注鋰電池后段智能化生產，通過收集產線電化學數(shù)據、智能分析、AI學習和反饋，智能自動提升產線品質、生產和工藝能力，達成產線后段黑箱化無人化，優(yōu)化產線70%工程師及工人。

具體而言，瑞能股份超精益動力電池黑箱無人化智能產線具備三大優(yōu)勢：極致一致性；節(jié)能節(jié)能提效、小型化、低成本；核心技術。

其中，極致一致性包括熱力學一致性、動力學一致性、自放電一致性和安全一致性。

節(jié)能提效、小型化、低成本方面，瑞能采用串聯(lián)化成技術方案，將各通道獨立電池串聯(lián)，按照恒流充電方式進行化成，通過高速采樣盒采集單個電池電壓和溫度，通過線路切換的方式實現(xiàn)化成完成或NG異常中斷。

“應用該方案，設備整體空間節(jié)省一半。一個機械單元使用一個200-300V模塊節(jié)省50%成本；機械單元到電源只需要走一組電流線，節(jié)省約9成線材成本；1GWh電池線材損耗一年可節(jié)省約116.5萬度電，設備效率為90%，相比傳統(tǒng)50%效率提高40個百分點，共可節(jié)省約218萬度電/年；按照能耗比計算，約可節(jié)省72萬度電/年。”李達博士強調。

同時，超精益動力電池黑箱無人化智能生產還體現(xiàn)了瑞能的六大核心技術能力：

一是串聯(lián)化成高壓電源模塊，200V到600V高壓電源，支持負100V負電壓放電。

二是串聯(lián)化成旁路切換開關，可以達到1毫秒的電壓響應和1毫伏的采樣精度。

三是碳化硅mos電源，比傳統(tǒng)硅電源能耗降低30%，效率從92%提升至96%，體積減小75%，重量減少80%，成本降低50%；

四是串聯(lián)化成軟件閉環(huán)精確算法控制系統(tǒng)，無縫與WCS物流和數(shù)據MES結合，先進電池保護算法，毫秒級精確停止篩選異常電池；

五是在線析鋰監(jiān)測和析鋰量分析技術，在電池生產過程中可以識別電池是否有異常析鋰情況，或者異常的析鋰危機發(fā)生。

六是快速熵熱系數(shù)在線檢測技術，通過快速熵熱系數(shù)的檢測把電池發(fā)熱速率異常的安全問題和品質問題全部檢測出來。

作為國內領先的電池安全和性能檢測及智能制造系統(tǒng)供應商，瑞能股份深耕行業(yè)近20年，服務于2000多家電池制造和使用檢測機構、高校和研究所等。

目前，瑞能股份不斷追尋新的突破。在策略上，以技術為核心，創(chuàng)新求變，不斷突破自身；在方向上，堅定初心，以滿足客戶需求為理念，跟著電池走。

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