摘要

新能源汽車產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)規(guī)模提升是必然趨勢(shì)，基于電池托盤的發(fā)展變化和生產(chǎn)特點(diǎn)，必然要求產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化、柔性化、智能化與集成化。

基于全球政策聯(lián)動(dòng)、車企新能源戰(zhàn)略、配套設(shè)施完善以及市場(chǎng)認(rèn)可度提高，高工產(chǎn)業(yè)研究院預(yù)計(jì)，2025年全球新能源乘用車銷量將達(dá)到1150萬輛。以單個(gè)電池托盤2000元均價(jià)計(jì)算，則2025年新能源乘用車動(dòng)力電池托盤市場(chǎng)規(guī)模將達(dá)230億元。

巨大的市場(chǎng)預(yù)期下，電池托盤的車規(guī)級(jí)、規(guī)?；a(chǎn)需求被提出，電池托盤制造商被要求快速建立自動(dòng)化產(chǎn)線，電池托盤整線制造成為趨勢(shì)。彼時(shí)，電池托盤輕量化新材料應(yīng)用也在不斷發(fā)展。

在此背景下，研發(fā)動(dòng)力電池托盤制造生產(chǎn)的新型焊接工藝技術(shù)、智能裝備及整體解決方案日趨重要。只有掌控焊接核心技術(shù)、擁有自主研發(fā)先進(jìn)智能制造設(shè)備、具有整線制造能力的電池托盤整體解決方案提供商，才能成為新一輪新能源汽車爆發(fā)期細(xì)分制造領(lǐng)域的紅利斬獲者。

電池托盤整線智造突圍者

據(jù)高工鋰電了解，作為智能裝備整體解決方案提供商，廣州瑞松智能科技股份有限公司（以下簡稱“瑞松科技”）憑借對(duì)多樣化焊接技術(shù)的掌控應(yīng)用，依托于對(duì)車規(guī)級(jí)整線制造的技術(shù)和經(jīng)驗(yàn)底蘊(yùn)，早已在該領(lǐng)域提前布局并領(lǐng)先發(fā)展。

某電池托盤自動(dòng)化生產(chǎn)線案例

張國良認(rèn)為，新能源汽車產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)規(guī)模提升是必然趨勢(shì)，基于電池托盤的發(fā)展變化和生產(chǎn)特點(diǎn)，必然要求產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化、柔性化、智能化與集成化。

基于此判斷，瑞松科技應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化需求打造了符合行業(yè)趨勢(shì)發(fā)展的動(dòng)力電池托盤自動(dòng)化整線，其技術(shù)優(yōu)勢(shì)在于：

一、實(shí)現(xiàn)機(jī)器人自動(dòng)化產(chǎn)線升級(jí)。以機(jī)器人代“人”，提高生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)“無人”或者“少人”生產(chǎn)；減少人工干預(yù)，產(chǎn)品質(zhì)量一致性提升；生產(chǎn)節(jié)拍加快，并能實(shí)現(xiàn)柔性化生產(chǎn)；機(jī)器人通過行走軌道，執(zhí)行上下料，避免了托盤在運(yùn)輸過程中的磕碰；整線布局緊湊，人員行走距離短，同時(shí)人員在單側(cè)操作，大大保障了作業(yè)人員的安全。

二、全面掌握機(jī)器人焊接核心技術(shù)。相較于分散掌握機(jī)器人或個(gè)別類型焊接技術(shù)的公司而言，瑞松科技掌握了通過機(jī)器人進(jìn)行攪拌摩擦焊、弧焊、AWP焊接、熱熔鉆鉚、鎖鉚等工藝的自主核心技術(shù)，更有利于設(shè)計(jì)與布控出符合客戶要求的整線裝備。

三、保障整線制造貫通流暢。公司通過集成、仿真、分析、控制等手段，為電池托盤廠商提供全面管控的整體解決方案，使得生產(chǎn)線上機(jī)械裝備、自動(dòng)控制系統(tǒng)、工業(yè)機(jī)器人實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)線流程的無縫集成，達(dá)到最佳的利用率與滿足生產(chǎn)的最大需求。

四、大量車規(guī)級(jí)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)積累。瑞松科技在汽車領(lǐng)域的大型項(xiàng)目中積累了大量豐富的車規(guī)級(jí)工藝規(guī)劃、整線設(shè)計(jì)、項(xiàng)目管理、生產(chǎn)交付經(jīng)驗(yàn)。公司在汽車領(lǐng)域長期服務(wù)豐田、本田、三菱、馬自達(dá)、菲亞特克萊斯勒、廣汽乘用車、廣汽新能源、比亞迪等知名品牌企業(yè)，為其提供機(jī)器人與智能制造生產(chǎn)線及工藝技術(shù)解決方案。

目前，瑞松科技已為多個(gè)電池托盤客戶提供從小批量試制生產(chǎn)到批量化裝備和自動(dòng)化產(chǎn)線，并擁有多個(gè)成熟的應(yīng)用案例。并已具備對(duì)電池托盤產(chǎn)線從規(guī)劃到節(jié)拍平衡的掌控力，從點(diǎn)到線到面的設(shè)計(jì)集成能力，從售前規(guī)劃模擬、售中溝通布局、到售后調(diào)試培訓(xùn)的完整服務(wù)能力。

憑借先進(jìn)的自主核心技術(shù)及出色的智能制造整線能力，瑞松科技已然在新能源汽車電池托盤細(xì)分賽道上成功突圍，未來將謀求占據(jù)更多的汽車零部件廠商乃至整車廠商生產(chǎn)線市場(chǎng)份額。

成功突圍的最大利器

高工鋰電了解到，攪拌摩擦焊技術(shù)及智能裝備的獨(dú)特先進(jìn)性在于：具有焊縫質(zhì)量高、穩(wěn)定、焊后變形小等特點(diǎn)，且在加工過程中無煙霧、無弧光、無飛濺、無需填充焊絲、無需開坡口、無需焊前處理、無需保護(hù)氣。這是瑞松科技電池托盤整體制造產(chǎn)線的核心產(chǎn)品，也是其成功突圍的最大利器。

瑞松威爾斯通總經(jīng)理張國良向高工鋰電介紹，公司從2015年著手研發(fā)攪拌摩擦焊技術(shù)，并開始思考整線交付模式的雛形。2018年攪拌摩擦焊形成系列化產(chǎn)品，并成功應(yīng)用于電池托盤制造。2019年獲得客戶單條產(chǎn)線超過10臺(tái)的訂單需求，并根據(jù)市場(chǎng)需求啟動(dòng)電池托盤整線解決方案。2020年公司攪拌摩擦焊裝備及技術(shù)在軍工、航天等領(lǐng)域相繼取得應(yīng)用突破。

瑞松科技機(jī)器人攪拌摩擦焊裝備，采用高集成度電主軸攪拌摩擦焊機(jī)頭設(shè)計(jì)制造技術(shù)，提高復(fù)雜曲面結(jié)構(gòu)件攪拌摩擦焊接的可靠性和安全性，有效解決了生產(chǎn)過程中實(shí)際面臨的難題；采用重載機(jī)器人攪拌摩擦焊系統(tǒng)集成技術(shù)與壓力傳感、視覺傳感等多種傳感控制系統(tǒng)的集成，實(shí)現(xiàn)自適應(yīng)的智能化自動(dòng)化焊接。

同時(shí)，瑞松科技采用自主R-SSTOOL攪拌摩擦焊技術(shù)，瑞松科技先進(jìn)攪拌摩擦焊設(shè)備，具備壓力控制、力位混合控制、離線編程、自動(dòng)檢測(cè)焊縫尋找功能，自主創(chuàng)新的“R-SSTOOL”，實(shí)現(xiàn)焊道平滑，無飛邊的優(yōu)質(zhì)焊接，這些都處于行業(yè)領(lǐng)先水平。
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