鉑電阻溫度傳感器是利用其電阻和溫度成一定函數(shù)關(guān)系而制成的溫度傳感器，由于其測量準(zhǔn)確高、測量范圍大、復(fù)現(xiàn)性和穩(wěn)定性好等，被廣泛用于中溫（-200℃～650℃）范圍的溫度測量中。

但在這種檢測電路中，不平衡電橋中以及鉑電阻的阻值和溫度之間的非線性特性給最后的溫度測量帶來了一定的誤差。早期通常采用硬件電路來減小這種誤差。但硬件法不但增加了電路的復(fù)雜性，而且由于包括傳感器在內(nèi)的各種硬件本身的缺陷和弱點，所以往往難以達(dá)到較高的指標(biāo)要求。因此，在系統(tǒng)的設(shè)計上引入與檢測技術(shù)直接相關(guān)的數(shù)據(jù)處理算法，即軟件算法來實現(xiàn)線性化處理的要求，可以有效地提高系統(tǒng)的精度，降低成本。本測溫儀通過采用查表線性化得出溫度各點對應(yīng)的A/D轉(zhuǎn)換值，并且利用軟件算法實現(xiàn)了電路中各參數(shù)的自適應(yīng)調(diào)整選取，在盡可能提高分辨率的情況下使設(shè)計的電路在給定的溫度范圍內(nèi)各點的分辨率近似相等，從而方便了硬件電路的設(shè)計和電阻的選取，也減小了鉑電阻測溫電路的非線性誤差。

1 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

測溫儀的系統(tǒng)硬件結(jié)構(gòu)框圖如圖1所示?？紤]到功耗及整機(jī)的精度和價格等問題，測溫儀的單片機(jī)控制器采用ENC的8位78K0系列單片機(jī)，并啟用了看門狗功能，以提高測溫義的抗干擾性能。測溫系統(tǒng)采用不平衡電橋測量鉑電阻隨溫度變化的電壓信號，經(jīng)過放大、A/D轉(zhuǎn)換后，送到單片機(jī)中進(jìn)行處理和顯示。采集時顯示最值溫度，超過設(shè)定值則報警。本測溫儀通過USB接口與PC機(jī)連接，上位機(jī)負(fù)責(zé)設(shè)置采集開始時間、采集間隔時間等參數(shù)，并讀取下位機(jī)數(shù)據(jù)，進(jìn)行數(shù)據(jù)分析和處理。

圖1 系統(tǒng)硬件結(jié)構(gòu)框圖

2 系統(tǒng)硬件設(shè)計

測溫儀的測溫電路采用典型的鉑電阻電橋電路，如圖2所示。該測溫儀的測溫電路采用軟件算法中的查表線性化方法，利用軟件算法對電路參數(shù)進(jìn)行自適應(yīng)調(diào)整選取，在保證高分辨率的情況下，使得在給定的溫度范圍內(nèi)各點的分辨率近似相等，誤差可達(dá)到0.5級儀表的要求，提高了測溫儀的整體性能。

圖2中最后輸出的U5將被送到A/D轉(zhuǎn)換器轉(zhuǎn)換為數(shù)字量，然后由微處理器讀入再進(jìn)行處理。通過對溫度測量電路的數(shù)字分析可以得出，U5和Us是完全成正比的。因此，在設(shè)計中將Us設(shè)為A/D轉(zhuǎn)換過程中的參考電壓。這樣，即使Us有所變化，也不會影響A/D轉(zhuǎn)換器的轉(zhuǎn)換結(jié)果。

圖2 溫度測量電路原理圖

由于將Us設(shè)為了參考電壓，為了最大化測量的分辨率，希望U5的輸出在溫度低限時向0V靠攏，而在溫度高限時向Us靠攏。這樣，首先存在的一個問題便是運算放大器的輸出問題。通常，運算放大器的輸出并不等于電源電壓，因為存在一個飽和問題，這樣便降低了整個電路的測量分辨率。在實際設(shè)計中，使用的是Rail-to-Rail的運算放大器，即輸出上限可以達(dá)到電源電壓，而下降可以達(dá)到0V。這一點對于整個電路來講是非常關(guān)鍵的。

下面具體介紹測溫電路參數(shù)自適應(yīng)調(diào)整選取的設(shè)計過程。確定參數(shù)的原則是達(dá)到盡可能高的分辨率，以及盡量消除由于鉑電阻的強非線性帶來的各個溫度段分辨率的明顯差異。整個計算和賦值過程通過軟件程序來實現(xiàn)。

第一步，通過輸入獲取溫度最大值和最小值，得出溫度的范圍。

第二步，通過輸入獲取電阻R1、R2、R4的阻值。

為了使節(jié)點①的電壓大于節(jié)點②的電壓（因為放大電路是單電源供電的，不可能輸出負(fù)電壓），R1的值必須大于RT在溫度測量范圍內(nèi)的最大值。同時，為了保證橋路的靈敏度，R1的值僅需稍微大于（或等于）RT的最大值即可。同時明確放大電路中的要求R4=R5、R6=R7，而且為了降低功耗，它們的取值通常都大于100kΩ，作為它的臨時計算初值；取R4=R5=100kΩ。

第三步，確定剩下的參數(shù)值R6、R7。

由于橋路的要求，R3=R2，R4～R7的阻值比較大，這里可以忽略它們的影響來計算節(jié)點①和②之間的電壓差（U12）的變化范圍，從而求出R6、R7的阻值（R4阻值乘以放大倍數(shù)K）。

第四步，計算RT取最大值和最小值時刻電路的分辨率。

由于此時已知R1～R7的所有電阻阻值，因此可以計算出具備這些參數(shù)的電路的RT取最大值處的分辨率。例如當(dāng)溫度為-30℃時RT取最大值，求出U5的值；然后查鉑電阻分度表得RT在-29℃時的電阻值，再次求出另一個U5的值，二者之間的絕對值即相對表示了該電路在此點的分辨率，差值越大，則分辨率越高。同理，可以求得該電路在RT最小值處的兩個輸出電壓U5之差。

第五步，迭代取優(yōu)。

迭代的目標(biāo)是盡量使得兩端（即RT取最大值和最小值時）的分辨率相同。如果二者不相同，則以一定的步長增加R2，直到兩端的分辨率基本相同為止。這時便可以確定R2、R3和R6、R7的值了。最后，輸出電路各給定值以及得出的所有參數(shù)值和溫度各點對應(yīng)的A/D轉(zhuǎn)換數(shù)值。用來確定測量電路中各參數(shù)的程序流程圖如圖3所示。

圖3 測溫電路參數(shù)選取程序流程圖

為了給實際應(yīng)用中元器件值的選擇提供參考，對溫度測量電路進(jìn)行了誤差分析。當(dāng)電阻值精度取0.1%時，-30℃～40℃各個整數(shù)點的相對誤差見表1。

表1 電阻精度為0.1%時各溫度點的相對誤差

由于整個儀表的誤差是按照最大誤差來計算的，所以對于0.5級的儀表來講，這樣的誤差有些偏大了。但是由于0.1%的電阻精度已經(jīng)比較高了，因此單靠提高電阻精度來減小相對誤差已經(jīng)不太可能。在實際生產(chǎn)中，為了保證一定的精度，可以對所使用的精度電阻進(jìn)行進(jìn)一步的篩選，將電阻分為大于標(biāo)稱值和小于標(biāo)稱值兩組，使用時在某個系統(tǒng)中使用特定組中的電阻。這樣做實際上是將電阻的精度提高了一倍，這時本系統(tǒng)在各個整數(shù)溫度點的系統(tǒng)相對誤差見表2。

表2 使用經(jīng)過篩選的精度為0.1%的電阻時各溫度點的相對誤差

可以看出，此時的誤差完全滿足0.5級儀表的要求，因此建議在實際生產(chǎn)中使用這樣的方法來提高儀表的整體性能。

3 系統(tǒng)軟件

系統(tǒng)的軟件分為上位機(jī)即PC端軟件和下位機(jī)即單片機(jī)模塊的軟件兩部分。下位機(jī)由于采用的是NEC的78K0系列單片機(jī)，因此編譯調(diào)試環(huán)境為NEC的Project Manager和ID78K0，程序均用NEC單片機(jī)的C語言編寫；上位機(jī)使用Visual Basic語言編寫。

上位機(jī)主要負(fù)責(zé)初始參數(shù)的設(shè)置以及數(shù)據(jù)采集完以后的數(shù)據(jù)統(tǒng)計及保存。測溫儀初始化時，需要和上位機(jī)連接，然后通過上位機(jī)軟件來確定測溫開始時間、測溫總時間、溫度報警最大值和最小值以及采樣間隔時間等參數(shù)；測溫儀完成一次參數(shù)采集后，可以將數(shù)據(jù)傳送到上位機(jī)，通過上位機(jī)軟件來畫出溫度數(shù)據(jù)的波形，進(jìn)行統(tǒng)計分析，然后將數(shù)據(jù)存儲在PC機(jī)中。由于測溫儀外擴(kuò)了256K的EEPROM24C256，基本上可以滿足多次測溫的要求。

下位機(jī)主要負(fù)責(zé)溫度采集。首先用戶通過上位機(jī)軟件來設(shè)定溫度采集的開始時間、采集時間間隔以及報警溫度等各個參數(shù)，然后開始采集溫度數(shù)據(jù)。采集時顯示最值溫度，當(dāng)溫度超出報警溫度值時，蜂鳴器發(fā)出報警信號。下位機(jī)程序的流程圖如圖4所示。

圖4 下位機(jī)程序流程圖

該測溫儀已經(jīng)投入生產(chǎn)，應(yīng)用在食品等生產(chǎn)運輸過程的溫度監(jiān)控中。鉑電阻測溫電路的查表線性化的方法，自適應(yīng)調(diào)整選取了電路參數(shù)，減少了鉑電阻的阻值和溫度之間的非線性特性以及不平衡電橋中非線性特性所引起的系統(tǒng)訪問，使得系統(tǒng)誤差達(dá)到0.5級儀表的要求，提高了測溫儀的整體性能，可以滿足一些對溫度變化比較敏感的食品加工等場合的溫度監(jiān)控的需求。

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